合成胶研发生产与应用并重李蕙敏

合成胶研发：生产与应用并重

我国早已成为世界合成橡胶生产和消费大国，但产品品质、牌号等还不能完全满足国内需求，特别是某些产品在应用开发方面明显落后。“要打破这一局面，未来合成橡胶的技术研发必须生产与应用并重，同时结合不同胶种的现状，确定各胶种技术研发的具体方向。”业内专家近日在接受中国化工报记者采访时表示

分析现状找差距：

生产技术未完全成熟

“我国己成为世界合成橡胶生产和消费大国，产量、消费量均居世界首位;技术开发能力不断增强，掌握了部分合成橡胶生产技术，形成了相对完备的合成橡胶产业体系。但与国外相比，我国的合成橡胶特别是特种合成橡胶，在生产技术水平、生产规模、产品牌号、产品性能等方面都存在较大差距。”中国石油高级技术专家齐永新告诉记者。

具体来说，一个明显的差距是合成橡胶研发，国外更重视产品性能提升，更注重配方研究，生产技术的研究力度逐步减弱，技术创新主体主要是大型轮胎企业。

我国合成橡胶民营企业近十年来逐渐崛起，但生产能力仍主要集中在中石化和中石油两大集团;主要消费领域是轮胎、输送带、密封件等，其中轮胎工业约占40%。由于生产企业和应用企业的研究互动较少，高端产品仍然需要进口。

以产量最高、消费量最大的通用合成橡胶品种——丁苯橡胶为例，国内丁苯橡胶技术研发主要集中在丁苯橡胶聚合技术、丁苯橡胶改性沥青应用和丁苯橡胶组合物应用等方面，其中聚合技术占据主导地位。而国外丁苯橡胶聚合生产技术相对成熟，目前的研究方向是丁苯橡胶应用技术的开发，技术研发热点是丁苯橡胶组合物配方改进。这主要是基于在过去的20年间，汽车轮胎的性能有了显著改善。目前改善轮胎性能的研究主要围绕以下内容展开：轮胎的设计、橡胶新的混炼技术、补强材料及填充体系的改进及橡胶新品种的开发。

丁二烯橡胶(顺丁橡胶)是仅次于丁苯橡胶的世界第二大通用合成橡胶。目前世界上生产顺丁橡胶大部分采用溶液聚合法，新技术开发的关键是采用新型的钕系镍系催化剂替代传统的钛系催化剂，在不久的将来将会用茂金属催化剂来进行二烯烃聚合。而我国的聚丁二烯橡胶技术研发滞后。

丁腈橡胶的总产量虽然不大，但品种繁多，应用广泛。中国石油在丁腈橡胶新产品开发方面有一定优势，掌握了耐油或密封件用丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、粉末丁腈橡胶或液体丁腈橡胶的制备技术，但仍然缺乏丁腈橡胶的核心技术。

乙丙橡胶生产技术主要控制在跨国公司手中，阿朗新科、陶氏、埃克森、三井、JSR、住友、锦湖、SK等公司主宰着世界乙丙橡胶工业的命运。国内吉林石化在引进技术的基础上进行了消化吸收再创新，但在牌号系列化方面与国际巨头仍有不小的差距。中石化则与三井成立了合资公司，进行生产。

丁基橡胶的核心技术此前主要由埃克森美孚和阿朗新科垄断。我国丁基橡胶的研发始于上世纪60年代。1999年，中国石化北京燕山石化公司引进意大利PI公司技术，建成了3万吨/年丁基橡胶生产装置。此后，盘锦和运、浙江信汇、京博也先后建成工业化装置，特别是浙江信汇的产品质量，已与国际两强相当。

展望未来定方向：

生产与应用研发并重

青岛科技大学张宜恒教授等专家指出，着眼于国内合成橡胶的产业现状，未来合成橡胶技术的发展应是生产技术和产品应用开发并重，橡胶合成新技术、橡胶加工应用型新技术、橡胶新产品开发将是未来发展的主要方向。主要方向确定后，再结合各大胶种的发展现状，明确我国与国外先进水平的技术差距，确定自身发展的定位和方向。

具体到丁苯橡胶，研发要做好三件事：一是环保橡胶及环保助剂的研究;二是要加快溶液聚合丁苯橡胶技术的开发;三是要加快高性能汽车轮胎用橡胶加工应用研究。近年来，国外已将技术开发的重点转向橡胶应用型技术开发上，高性能轮胎用丁苯橡胶应用技术研发成为国外公司目前的研发热点，国外66%的丁苯橡胶专利是关于汽车轮胎用橡胶组合物。

丁二烯橡胶首先要关注钕系催化剂。作为一种新型高效催化剂，钕系催化剂将是未来重点研究方向。目前，中国石油与长春应化所合作开发的钕系稀土BR技术具备了开发成套技术的能力，但要实现工业化还需要继续攻关。此外，也可以关注铁系催化剂的研究与开发。

丁腈橡胶要在开发高附加值产品和改性方面下功夫。比如丁腈橡胶掺混改性技术，主要涉及丁腈橡胶与合成树脂混合制备各种热性弹性体，这些产品的开发可以满足橡胶制品需求，拓展丁腈橡胶应用领域。

乙丙橡胶要加强引进技术消化吸收、产品升级及技术创新，尽早形成具有自主知识产权的系列化产品和技术。

丁基橡胶则建议在自主创新基础上，加强与拥有核心技术的国外公司技术交流、技术引进，两条腿走路。

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